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I punti fondamentali del sistema H.A.C.C.P., la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato. Illustriamo brevemente queste tappe basilari di sviluppo del sistema H.A.C.C.P.:

Quali sono le tappe preliminari?

  • Formazione dell’H.A.C.C.P. team;
  • Descrizione del prodotto;
  • Identificazione della destinazione d’uso;
  • Costruzione del diagramma di flusso;
  • Conferma sul posto del diagramma di flusso;

I sette principi fondamentali

  • Identificazione dei pericoli ed analisi del rischio: step in cui vengono identificati i rischi potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. In particolare vengono valutate le probabilità che il rischio si verifichi e vengono identificate le misure preventive per il suo controllo.
  • Individuazione dei C.C.P. (punti critici di controllo): step in cui vengono individuati i critical control point. Un C.C.P. è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato l’«albero delle decisioni», al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore. NON sono punti critici di controllo:
    • un’azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico)
    • un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.
  • Definizione dei limiti critici: step in cui vengono stabiliti i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni C.C.P. sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole è ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti dalle norme, ove presenti, oppure da «buone pratiche di lavorazione», nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda. Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici. E’ importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibile.
  • Definizione delle procedure di monitoraggio: step in cui vengono definite le procedure di monitoraggio per tenere sotto controllo, all’interno dei limiti critici, i C.C.P. Un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede
    • controllo e qualifica fornitori;
    • controllo e conservazione dei prodotti;
    • registrazione temperature di conservazione;
    • controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi;
    • controllo condizioni igieniche e pianificazione di un piano di pulizia;
    • identificazione dell’addetto al monitoraggio e alla verifica dei dati rilevati;
    • identificazione dei momenti in cui vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni;
    • metodologie con le quali vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.
  • Definizione e pianificazione delle azioni correttive: step in cui vengono stabilite in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare C.C.P. non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici). La sua efficacia è data dalla tempestività, ovvero dal consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile. Le azioni correttive devono comprendere:

    • la correzione della causa dello scostamento dal limite critico;

    • la verifica che il C.C.P. sia di nuovo sotto controllo;

    • le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il C.C.P. non era sotto controllo;

    • la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate;

    • l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.

  • Definizione delle procedure di verifica: step in cui vengono stabilite le procedure per la verifica che possono includere prove supplementari e/o nuove procedure per confermare che il sistema H.A.C.C.P. stia funzionando efficacemente. In questo modo si consente di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate. Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

  • Definizione delle procedure di registrazione: step in cui vengono predisposti documenti e registrazioni adeguate alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte. Tale documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione (A.S.L. competenti per territorio).